Henrik Immerkær Ohm, CEO DANREC, opowiada o tej inwestycji i możliwościach, jakie oferuje nowy system.
Dlaczego DANREC zainwestował w nowy system podciśnieniowy?
– Inwestycja jest związana z naszą nową linią produkcyjną, Linią 4, którą oczywiście również trzeba było zaopatrywać w granulat tworzyw sztucznych.
Tradycyjnym rozwiązaniem byłaby instalacja dodatkowych silosów. Jednocześnie niektóre z naszych istniejących silosów w ciągu kilku najbliższych lat wymagałyby konserwacji lub wymiany.
Dlatego postanowiliśmy spojrzeć na cały system całościowo. Nowy system podciśnieniowy będzie nie tylko zaopatrywał Linię 4, lecz także obejmie pozostałe linie produkcyjne. Część inwestycji jest więc bezpośrednio związana z nową linią, natomiast pozostała część zastępuje i modernizuje istniejące urządzenia.
Czym różni się nowy system od poprzedniego rozwiązania?
– Wcześniej korzystaliśmy z silosów, z których każdy mógł pomieścić około czterech ton materiału. Worki typu big bag z granulatem tworzyw sztucznych były opróżniane do silosu, gdzie poszczególne materiały następnie mieszano.
Mogliśmy na przykład łączyć surowce pochodzące od czterech różnych dostawców, aby uzyskać możliwie jednorodną mieszankę. Jest to ważne, ponieważ około 95% naszego surowca stanowią tworzywa sztuczne pochodzące z odpadów pokonsumenckich. Ich właściwości mogą się różnić między innymi w zależności od pochodzenia, sposobu sortowania oraz rodzajów tworzyw obecnych w danym strumieniu materiałów.
Jeśli mieszaliśmy w jednym silosie cztery materiały, każdy z nich stanowił zazwyczaj około 25% całej mieszanki. Jeśli jeden z materiałów miał inne właściwości niż oczekiwaliśmy, mógł więc wywrzeć stosunkowo duży wpływ na gotową płytę.
W systemie podciśnieniowym materiał jest pobierany bezpośrednio z poszczególnych worków typu big bag. Pozwala nam to znacznie precyzyjniej dozować surowce i na bieżąco korygować skład mieszanki.
W jaki sposób system pozwala lepiej wykorzystywać surowce?
– Jeśli dany materiał nie ma dokładnie takich samych właściwości jak pozostałe, ale nadal nadaje się do wykorzystania, możemy po prostu dodać go w mniejszej ilości. Pozwala nam to wykorzystać surowiec bez negatywnego wpływu na produkt końcowy.
Dobrym przykładem jest kolor. Możemy otrzymać partię surowca o wyraźnym zielonym odcieniu. Jeśli będzie ona stanowiła 30% mieszanki, gotowe płyty również mogą nabrać zielonkawej barwy. Jeśli natomiast dodamy tylko 5 lub 10% tego surowca, jego kolor zostanie rozcieńczony przez pozostałe materiały i nie będzie widoczny w takim samym stopniu.
Dzięki temu możemy wykorzystać surowiec, którego użycie w innym przypadku mogłoby być trudne. Jednocześnie stajemy się mniej zależni od konkretnych dostawców, ponieważ zyskujemy większą elastyczność w łączeniu różnych surowców.
Jakie znaczenie ma ten system dla jakości i pracowników?
– Ponieważ właściwości surowców mogą się różnić, ważne jest, abyśmy mogli szybko dostosowywać skład mieszanki. Jeśli nasi pracownicy otworzą worek typu big bag i stwierdzą, że materiał nie ma oczekiwanych właściwości, mogą natychmiast zmniejszyć jego dozowanie.
System ułatwia również wiele procesów roboczych. Stosujemy między innymi środek pochłaniający wilgoć, który usuwa wilgoć z tworzywa. Wcześniej trzeba było dodawać go przy każdej wytłaczarce osobno. Przy siedmiu wytłaczarkach oznaczałoby to w praktyce dodawanie go w siedmiu różnych miejscach.
Teraz możemy dodawać środek pochłaniający wilgoć centralnie, w jednym miejscu. Dzięki temu proces jest zarówno bardziej wydajny, jak i łatwiejszy w obsłudze.
Czy system ułatwia również zmianę materiałów i kolorów?
– Tak, i to znacznie.
Wcześniej, jeśli chcieliśmy na przykład rozpocząć produkcję białych płyt, mogliśmy być zmuszeni do niemal całkowitego opróżnienia silosu. Silos nigdy jednak nie jest zupełnie pusty. W niektórych przypadkach w systemie mogło pozostać dodatkowe pół tony materiału, który trzeba było przepuścić przez proces produkcyjny. Mogło to oznaczać około godziny dodatkowej produkcji.
Płyty można było wprawdzie rozdrobnić, aby ponownie wykorzystać materiał, ale nadal zużywaliśmy czas i energię na przeprowadzenie go przez proces produkcyjny.
Dzięki systemowi podciśnieniowemu możemy po prostu zamknąć jeden przewód i otworzyć drugi. Oznacza to, że przed zakończeniem zmiany przez system musi przejść jedynie stosunkowo niewielka ilość materiału znajdująca się już w przewodzie.
Nowy system zapewnia nam więc większą elastyczność i kontrolę – zarówno nad surowcami i jakością, jak i nad samym procesem produkcyjnym.
